Hypertherm HPR400XD Auto Gas Manuel d'utilisation
Hpr400, Hyperformance, Plasma
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Table des MATIÈRES
Document Outline
- HyPerformance® Plasma HPR400XD
- COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE (CEM)
- GARANTIE
- Section 1 Sécurité
- Identifier les consignes de sécurité
- Suivre les instructions de sécurité
- Risques électriques
- Un choc électrique peut être mortel
- Le coupage peut provoquer un incendie ou une explosion
- Les émanations toxiques peuvent provoquer des blessures ou la mort
- L’électricité statique peut endommager les cartes de circuits imprimés
- Sécurité des bouteilles de gaz comprimé
- Mise à la terre de sécurité
- Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas de dommages
- L’arc plasma peut provoquer des blessures ou des brûlures
- Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et la peau
- Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs
- Pacemakers et prothèses auditives
- Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés
- Information sur le dépoussiérage
- Rayonnement laser
- Symboles et marquage
- Étiquettes de sécurité
- Section 2 Spécifications
- Section 3 Installation
- À la réception
- Réclamations
- Exigences relatives à l’installation
- Niveaux sonores
- Mise en place des composants du système
- Exigences relatives à l’installation
- Recommandations relatives à la mise à la terre et au blindage
- Introduction
- Mise en place de la source de courant
- Installation de la console d’allumage
- Mise en place du refroidisseur
- Installation de la console de dosage
- Mise en place de la console de sélection
- Câbles entre la source de courant et la console d’allumage
- Tuyaux de liquide de refroidissement
- Câbles entre la source de courant et le refroidisseur
- Câbles de la source de courant vers la console de sélection
- Raccords entre la console de sélection et la console de dosage
- Câble entre la source de courant et l’interface CNC
- Interrupteur marche/arrêt à distance (fourni par le client)
- Ensemble de faisceau de la torche
- Câble de retour
- Raccordements de la torche
- Montage et alignement de la torche
- Exigence relative au dispositif de réglage en hauteur de la torche
- Hypernet
- Exigences relatives à la puissance
- Raccordement de l’alimentation
- Exigences relatives au liquide de refroidissement de la torche
- Exigences relatives à la pureté de l’eau
- Remplissage du refroidisseur avec du liquide de refroidissement
- Exigences relatives aux gaz
- Détendeurs de gaz
- Conduite des gaz d’alimentation
- Tuyaux d’alimentation en gaz
- Section 4 Fonctionnement
- Mise en route quotidienne
- Voyants d’alimentation
- Exigences relatives au contrôleur CNC
- Exemples d’écrans de la CNC
- Choix des consommables
- Installation et inspection les consommables
- Entretien de la torche
- Raccordements de la torche
- Remplacement du tube d’eau de la torche
- Erreurs de coupage fréquentes
- Optimisation de la qualité de coupe
- Tableaux de coupe
- Définitions de la coupe chanfreinée
- Compensation saignée‑largeur estimée
- Section 5 Entretien
- Introduction
- Entretien périodique
- Description du système
- Séquence de fonctionnement
- Cycle de purge du système de gaz
- Utilisation des robinets du système de gaz
- Codes d’erreur
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 000 à 018
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 020 à 028 et de 224 à 228
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 030 à 042 et de 231 à 234
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 044 à 046
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 047 à 053 et de 248 à 250
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 054 à 061
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 062 à 067 et de 265 à 267
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 071 à 075 et de 273 à 275
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 076 à 101 et de 276 à 301
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 102 à 111 et de 302 à 308
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 116 à 133 et 316
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 134 à 140, 334 et 338
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 141 à 152, de 346 à 351
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 153 à 156 et de 354 à 356
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 157 à 159 et de 357 à 359
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur de 160 à 180
- Dépannage à l’aide des codes d’erreur – Codes d’erreur 181,182 et 383
- États de la source de courant
- Fonctionnement du système plasma avec désynchronisation de la pompe
- Fonctionnement de la CNC avec désynchronisation de la pompe
- Vérifications initiales
- Mesure de l’alimentation électrique
- Remplacement de la cartouche filtrante à air
- Entretien du système de refroidissement
- Filtre du système de refroidissement
- Tableau de dépannage relatif au débit du liquide de refroidissement
- Tests du débit du liquide de refroidissement
- Avant les tests
- Vérification du robinet de dérivation
- Utilisation du débitmètre d’Hypertherm (128933)
- Fonctionnement manuel de la pompe
- Test 1 – Conduite de retour
- Test 2 – Conduite d’alimentation à la console d’allumage
- Test 3 – Remplacement de la torche
- Test 4 – Conduite d’alimentation à la prise de la torche
- Test 5 – Conduite de retour à partir de la prise de la torche (à retirer de la console d’allumage)
- Test 6 – Test du seau à la pompe
- Dépannage de la pompe et du moteur
- Test du détecteur d’écoulement
- Tests d’étanchéité des gaz
- Circuit imprimé de commande de la source de courant PCB3
- Panneau de distribution d’alimentation PCB2 de la source de courant
- Circuit de démarrage PCB1
- Niveaux de courant de l’arc pilote
- Circuit imprimé du moteur d’entraînement de la pompe PCB7
- Circuit imprimé de distribution d’alimentation du refroidisseur PCB1
- Circuit imprimé du capteur du refroidisseur PCB2
- Circuit imprimé de commande de la console de sélection PCB2
- Panneau de distribution d’alimentation de la console de sélection PCB1
- Circuit imprimé de l’entraînement du robinet alternatif, console de sélection PCB3
- Circuit imprimé de commande de la console de dosage PCB2
- Panneau de distribution d’alimentation de la console de dosage PCB1
- Test des hacheurs
- Test de détection de perte de phase
- Test du faisceau de torche
- Entretien préventif
- Section 6 Nomenclature des pièces
- Section 7 Schémas de câblage
- Annexe A Informations sur la sécurité relative au liquide
de refroidissement de la torche Hypertherm
- 1 – Identification de la substance/du mélange et de l’engagement de la compagnie
- 2 – Identification des dangers
- 3 – Composition/information sur les ingrédients
- 4 – Mesures de premiers secours
- 5 – Mesures de lutte contre les incendies
- 6 – Mesures de lutte contre les rejets accidentels
- 7 – Manutention et entreposage
- 8 – Contrôle de l’exposition/protection personnelle
- 9 – Propriétés physiques et chimiques
- 10 – Stabilité et réactivité
- 11 – Renseignements toxicologiques
- 12 – Renseignements écologiques
- 13 – Considérations relatives à l’élimination
- 14 – Renseignements sur le transport
- 15 – Renseignements RÈGLEMENTAIRES
- 16 – Renseignements supplémentaires
- Point de congélation d’une solution de propylèneglycol
- Annexe B Protocole de l’interface CNC
- Annexe C Applications robotisées
- Modifications à la révision du manuel d’instructions du système HPR400XD gaz automatique (806162)